חֲדָשׁוֹת

1. הגדל את מספר ריסוק העפרות בחלל הריסוק.

אופטימיזציית המבנה של חלל הריסוק ממלאת תפקיד חשוב בפרמטרי המבנה ובצורת חלל הריסוק בתהליך הריסוק של חומרים. גורם זה קובע את הפרודוקטיביות של הציוד, צריכת החשמל, בלאי הספוג, אחידות גודל חלקיקי המוצר וקצב המעבר. קישור מפתח.

2. שמור על הפרמטרים של פתח הפריקה הצדדית ההדוקה ללא שינוי.

אם ברצונך לייצב את התפוקה, האיכות והעומס של מוצרי אבן חול, עליך לוודא תחילה שהפרמטרים של יציאת פריקת הצד ההדוקה של המתחדד יישארו ללא שינוי. אחרת, גודל החלקיקים של המוצר יגדל באופן בלתי צפוי, מה שישפיע על כל מערכת קו הייצור ועל התפוקה הסופית.

הצעה: מומלץ לבדוק בכל משמרת את הפרמטרים של פתח פריקת הצד ההדוק.

3. נסו להמשיך בפעולת "חדר מלא"..

אם קונוס "רעב" ו"מרוצה" בגלל גורמים כמו הזנה לא יציבה, גם גודל החלקיקים והתפוקה של המוצר ישתנו. חרוט חצי חלל אינו אידיאלי מבחינת הדרגה וצורת המחט.

המלצה: יצרני חול וחצץ מנסים להבטיח שהחרוט יפרוץ את החלל ולא יזין יותר מדי על מנת לקבל תפוקה וגודל חלקיקים טובים יותר. זה חשוב במיוחד לייצור שבר חרוט שלישוני (שבר קונוס קצר) במוצר הסופי.

4. לא להאכיל מעט מדי.

מתן רק כמות קטנה של חומרי גלם לא יפחית את נטל שבירת החרוט. להיפך, מעט מדי חומרי גלם לא רק יפגעו בתפוקה ובגודל החלקיקים הירוד של המוצר, אלא גם ישפיעו לרעה על מיסב ריסוק החרוט.

על פי עקרון העבודה של שבירת החרוט, ההספק בפועל של שבירת החרוט לא צריך להיות פחות מ-40% מההספק הנקוב. על מנת להשיג את "המיקום הנושא" הנכון ולמקסם את הפרודוקטיביות, יש לשמור על כוח שבירת החרוט בפועל בין 40% ל-100% מההספק הנקוב. זוהי הבחירה הטובה ביותר להגיע ל-75%-95% מההספק הנקוב במהלך הפעולה

5. עיצוב והפיכת חלל ריסוק.

טכנולוגיית חלל הריסוק נקראת טכנולוגיית הליבה של המגרסה, מכיוון שמאפייני הביצועים של חלל הריסוק של מגרסה החרוטים העדינים ממלאים תפקיד חשוב ביותר בייצור ובהפעלת המגרסה. ניתן להגדיל את אורך אזור הריסוק על ידי קיצור האזור המקביל ולהגדיל את כמות הריסוק; חיבור הקו הישר של משטח ריסוק החרוט הקבוע משתנה לקו ישר ולחיבור עקומה, ונקודות החיבור של החרוט הנע והחרוט הקבוע ממוקמות על מנת לצמצם את האפשרות לחסימה; להפחית את האקסצנטריות, להגדיל את מהירות השרוול האקסצנטרי כדי להגדיל את מספר הריסוק ולשפר את יעילות הייצור.

6. בחירה סבירה של הפרעות.

על מנת להבטיח שהפיר הראשי וגוף מגרסה החרוטים המעוכה דק לא ישתחררו במהלך הפעולה, יש צורך להפחית את ההפרעות בין הפיר הראשי לגוף החרוט. אמנם ככל שההפרעה גדולה יותר, כך חזקה יותר, אבל זה יגדיל את ריכוז הלחץ ויעיף את הציר הראשי. הפחתת החוזק חמורה יותר, ולכן חשוב מאוד למגרסה החרוטים הדקיקים לבחור את ההפרעות התואמות שלו בצורה סבירה.

7. שיפור מסך רוטט.

לרוב מסכי הרטט המוגדרים במגרסה החרוטים העדינים יש גם כמה בעיות, כך ששיפור המסך הרטט הוא גם דרך יעילה לשיפור יעילות העבודה של מגרסה החרוטים העדינים. בתהליך השיפור, יש לשפר את המסך הרוטט בהתאם למצב בפועל. באופן כללי, הוא כולל אמצעים כמו הגדלת אורך משטח המסך, הגדלת תדירות הרטט, הפחתת זווית ההתקנה ומבנה משטח המסך ושיפור שיטת ההזנה.

8. הגדלת מערכת התאמה אוטומטית.

על מנת לשפר את יעילות העבודה של מגרסה חרוטית דקיקה, יש להוסיף מערכת התאמה אוטומטית. ניתן להתקין מפיץ סיבובי בעל הנעה אחת בחלק העליון של המגרסה ובחלק התחתון של המסך הרוטט, מה שיכול לפתור את הפרדת ההזנה הלא אחידה, החרוט הדינמי והלוח ההשפעה. הבעיה של בלאי לא אחיד. בקרת כוח מאומצת, ונוספת מערכת בקרת האכלה אוטומטית.

9. נקודת הירידה של הפיד החומר צריך להיות מיושר כאשר נקודת המרכז של החרוט נכנסת ליציאת ההזנה.

מומלץ להשתמש במסיט אנכי כדי להנחות את נקודת הירידה של חומר ההזנה למרכז הכניסה של החרוט השבור. ברגע שנקודת הירידה היא אקסצנטרית, צד אחד של חלל הריסוק מלא בחומר, והצד השני ריק או פחות חומר, מה שיגרום להשפעות שליליות כמו תפוקת מגרסה מופחתת, הגדלת מוצרים דמויי מחט וגודל חלקיקים גדול.

פעולה לא נכונה: ברגע שזה קורה, המפעיל יצמצם לעתים קרובות את הפרמטרים של יציאת הפריקה הצדדית ההדוקה, וינסה לגרום למגרסה לייצר מוצרים עם גודל החלקיקים היעד. עם זאת, יותר מדי הזנה עלול לגרום בקלות לבעיות כמו עומס יתר וקפיצת לולאת התאמה. זה יגרום לבעיות כמו הטיה, הטיה ונזק של בסיס הטבעת המתכווננת, וכתוצאה מכך אובדן ייצור גדול יותר.