임팩트 크러셔의 작업 환경은 가혹하고, 마모 부품의 마모가 심하며, 각종 고장이 자주 발생합니다. 역습 크러셔의 주요 구성 요소의 보호 및 유지 관리에 대한 주의 사항을 이해하고 장비의 기능과 장점을 최대한 활용하는 것은 임팩트 크러셔 성능과 생산 효율성을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다. 이 글에서는 임팩트 브레이커, 임팩트 플레이트, 로터의 수명에 영향을 미치는 주요 요인과 설치 및 보호 시 주의사항에 대해 설명합니다.
블로우 바의 수명에 영향을 미치는 요인. 임팩트 크러셔의 블로우 해머는 로터에 의해 고속으로 역전되어 파쇄된 재료에 충격을 가하고 재료와 함께 충격 및 분쇄되므로 마모가 매우 쉽습니다. 블로우 바의 수명에 영향을 미치는 요소는 블로우 바의 원료, 생산 품질, 파쇄되는 재료의 특성, 로터의 주변 속도, 블로우 바의 구조, 처리능력 등
1. 블로우 바의 원료 현재 우리나라는 주로 고망간강, 크롬 합금강 등 내마모성 재료를 사용하여 블로우 바를 만듭니다. 제조사의 열처리 공정 수준이 다르기 때문에 기계적 기능도 매우 다르며, 블로우바의 수명도 매우 다릅니다.
2. 플레이트 해머 원료가 로터 수명에 미치는 영향 외에도 다음과 같은 이유도 일부 파쇄기의 블로우 바 수명에 영향을 미칩니다. 임팩트 크러셔의 로터는 선형 속도가 높기 때문에 로터에 3-6개 조각. , 최대 8-10개의 블로우 바.
전면 및 후면 보우 바 회전 사이의 시간 거리는 수십 분의 1초에 불과합니다. 이렇게 짧은 시간 안에 전체적으로는 소수의 재료만 충격 영역에 들어갈 수 있으며, 대부분의 재료, 특히 대형 재료는 한쪽 끝만 충격 영역에 들어가므로 블로우 바가 무게 중심에 부딪히지 않습니다. 즉, 블로우 바가 재료 블록의 무게 중심에 닿지 않습니다. 자재블록 전체와의 정면충돌은 깨지나 경사충돌이 일어난다.
이렇게 되면 파쇄효과가 감소될 뿐만 아니라 소재와 블로우바 사이에 미끄럼 충돌이 발생하게 되어 블로우바가 매우 빨리 마모되는 원인이 된다. 또한, 충격판에 분말이 고착된 이후에는 블로우바와 분말재료의 충돌이 더욱 심해지며 블로우바의 마모도 더욱 빨리 진행된다.
블로우 바의 마모를 줄이기 위해서는 로터에 블로우 바의 개수가 너무 많지 않아야 하며, 로터의 직경이 너무 작지 않아야 하며, 블로우 바의 높이가 적절하게 증가해야 하며, 분말은 , 캐릭터가 추측한 토양, 수분을 최대한 사전에 선별해야 합니다. .
3. 블로우바의 구조와 고정방법 블로우바의 구조와 고정방법도 수명에 영향을 미친다. 지금 우리나라에서 만드는 임팩트 크러셔는 블로바의 80%가 접시머리 나사로 고정되어 있습니다. 이 고정 방식은 구조가 간단하고 분해 조립이 편리하며 교체 시 로터를 본체 밖으로 끌어올릴 필요가 없다는 장점이 있습니다. 이러한 결점을 극복하기 위해서는 블로우바를 더욱 견고하게 고정해야 하지만, 블로우바의 후면 홈을 가공해야 합니다. 일부 분쇄기에는 측면에서 로터 홈을 관통하는 블로우 바가 있습니다.
웨지 고정 피어싱 방식은 고정부 양쪽에 1:5의 경사를 가지며, 렌치 작동 시 발생하는 원심력에 의해 체결됩니다. 이 구조의 블로우바 양끝은 압력판으로 눌러줘야 움직이지 않습니다. 이 고정 방법은 신뢰성이 별로 없고, 작동 시 안전하지 않으며, 블로우바가 날아갈 가능성이 있으므로 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다.
블로우 바를 고정하기 위해 웨지 아이언을 사용하는 방법도 있는데, 이를 로터의 홈에 넣고 양쪽에 경사가 있는 웨지 아이언을 로터 측면에서 웨지 해머에 박는다. 블로우 바를 미리 조인 후 작동 중 원심력의 영향으로 블로우 바, 웨지 아이언 및 로터가 점점 더 단단해지며 작동은 안정적이지만 분해 및 조립이 어렵고 거의 발생하지 않습니다 지금 사용됩니다.
4. 블로우 바의 생산 품질, 블로우 바 무게의 정확성은 생산 과정에서 엄격하게 보장되어야 합니다. 체중 차이는 0.5kg을 초과해서는 안 됩니다. 블로우 바를 로터에 설치한 후 정적 균형 테스트가 필요합니다. 로터가 회전을 멈춰야 할 때 어떤 방향으로도 원의 1/10을 후퇴시킬 수 없습니다.
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게시 시간: 2022년 8월 31일