Het bovenste deel van de beweegbare kaakplaat van de kaakbreker is verbonden met de excentrische as, het onderste deel wordt ondersteund door de drukplaat en de vaste kaakplaat is op het frame bevestigd. Wanneer de excentrische as roteert, draagt de beweegbare kaakplaat voornamelijk de extrusiewerking van het materiaal, terwijl de vaste kaakplaat voornamelijk de glijdende snijwerking van het materiaal draagt. Omdat het een onderdeel is met een hoge slijtagesnelheid van de kaakbreker, hangt de keuze van het kaakplaatmateriaal af van de kosten en voordelen voor de gebruiker.
Hoog mangaanstaal
Hoog mangaanstaal is het traditionele materiaal van de kaakplaat van de kaakbreker, dat goed bestand is tegen schokbelastingen. Vanwege de structuur van de breker is de openingshoek tussen de beweegbare en de vaste kaken echter te groot, waardoor het schuurmiddel gemakkelijk kan gaan glijden. De mate van verharding is niet voldoende, dus de oppervlaktehardheid van de kaakplaat is laag en het schurende materiaal snijdt over een korte afstand en de kaakplaat slijt sneller.
Om de levensduur van de kaakplaat te verbeteren, is een verscheidenheid aan kaakplaatmaterialen ontwikkeld, zoals het toevoegen van Cr, Mo, W, Ti, V, Nb en andere elementen om hoog mangaanstaal te modificeren en om dispersie uit te voeren versterkende behandeling op hoog mangaanstaal. Verbeter de initiële hardheid en vloeigrens. Daarnaast zijn ook composieten met middelmatig mangaanstaal, laaggelegeerd staal, gietijzer met hoog chroomgehalte en staalcomposieten met hoog mangaangehalte ontwikkeld, die allemaal goed zijn gebruikt bij de productie.
Medium mangaanstaal
Medium mangaanstaal werd uitgevonden door Climax Molybdenum Co., Ltd. en officieel opgenomen in het Amerikaanse patent in 1963. Het hardingsmechanisme is: wanneer de hoeveelheid mangaan wordt verminderd, neemt de stabiliteit van austeniet af, en wanneer het wordt gestoten of versleten, het austeniet is gevoelig voor vervorming en induceert martensitische transformatie, waardoor de slijtvastheid wordt verbeterd. Gemeenschappelijke samenstelling (%) van medium mangaanstaal: 0,7-1,2C, 6-9Mn, 0,5-0,8Si, 1-2Cr en andere sporenelementen V, Ti, Nb, zeldzame aarde, enz. De werkelijke levensduur van medium mangaanstaal kaakplaat kan met meer dan 20% worden vergroot in vergelijking met hoog mangaanstaal, en de kosten zijn gelijk aan die van hoog mangaanstaal.
Hoog chroom gietijzer
Hoewel gietijzer met hoog chroomgehalte een hoge slijtvastheid heeft, kan het gebruik van gietijzer met hoog chroomgehalte als kaakplaat vanwege de slechte taaiheid niet noodzakelijkerwijs goede resultaten opleveren. De afgelopen jaren is gietijzer met een hoog chroomgehalte gebruikt om kaken van hoog mangaanstaal in te leggen of te verbinden om samengestelde kaken te vormen. De relatieve slijtvastheid is maar liefst drie keer zo hoog en de levensduur van de kaken is aanzienlijk verbeterd. Dit is ook een effectieve manier om de levensduur van de kaakplaat te verlengen, maar het productieproces is ingewikkelder en dus moeilijker te vervaardigen.
Laaggelegeerd gietstaal met middelmatig koolstofgehalte
Laaggelegeerd gietstaal met middelmatig koolstofgehalte is ook een veelgebruikt slijtvast materiaal. Vanwege de hoge hardheid (≥45HRC) en de juiste taaiheid (≥15J/cm²) is het bestand tegen het snijden van materialen en herhaalde extrusie. Vermoeidheidsafbrokkeling en dus goede slijtvastheid. Tegelijkertijd kan het laaggelegeerde gietstaal met middelmatige koolstof ook de samenstelling en het warmtebehandelingsproces aanpassen om de hardheid en taaiheid in een breed bereik te veranderen om aan de eisen van verschillende arbeidsomstandigheden te voldoen. Uit de productie- en werkingstest blijkt dat de levensduur van de algemene kaakplaat van laaggelegeerd staal met middelmatig koolstofgehalte meer dan drie keer langer kan zijn dan die van hoogmangaanstaal.
Suggesties voor de keuze van het materiaal van de kaakplaat
Samenvattend zou de keuze van het kaakplaatmateriaal idealiter moeten voldoen aan de eisen van hoge hardheid en hoge taaiheid, maar de taaiheid en hardheid van het materiaal zijn vaak tegenstrijdig. Daarom is het bij de daadwerkelijke materiaalkeuze noodzakelijk om de werkomstandigheden te begrijpen en redelijk te kiezen. materiaal.
Impactbelasting is een van de belangrijke factoren waarmee rekening moet worden gehouden bij een redelijke materiaalkeuze.
Hoe groter de specificatie, hoe zwaarder de slijtdelen, hoe klonteriger het verpletterde materiaal en hoe groter de impactbelasting die het draagt. Op dit moment kan gemodificeerd of dispersieversterkt staal met een hoog mangaangehalte nog steeds worden gebruikt als voorwerp van materiaalkeuze.
Voor middelgrote en kleine brekers is de impactbelasting op de slijtagedelen niet erg groot, en het is moeilijk om te harden met hoog mangaanstaal. Onder dergelijke werkomstandigheden kunnen goede technische en economische voordelen worden verkregen door te kiezen voor laaggelegeerd staal met middelmatig koolstofgehalte of composietmateriaal met hoog chroomgehalte van gietijzer en laaggelegeerd staal.
De samenstelling en hardheid van materialen zijn ook factoren die niet kunnen worden genegeerd bij een redelijke materiaalkeuze.
Over het algemeen geldt dat hoe hoger de hardheid van het materiaal, hoe hoger de hardheidseisen voor het materiaal van de slijtagedelen. Daarom moeten, op voorwaarde dat aan de taaiheidseisen wordt voldaan, zoveel mogelijk materialen met een hoge hardheid worden geselecteerd.
Bij een redelijke materiaalkeuze moet ook rekening worden gehouden met het slijtagemechanisme van slijtende onderdelen.
Als snijslijtage het belangrijkste materiaal is, moet bij de materiaalkeuze eerst rekening worden gehouden met de hardheid; Als kunststofslijtage of vermoeiingsslijtage het belangrijkste materiaal is, moeten bij de materiaalkeuze eerst rekening worden gehouden met plasticiteit en taaiheid.
Uiteraard moet bij het selecteren van materialen ook rekening worden gehouden met de rationaliteit van het proces, zodat het eenvoudig is om de productie en kwaliteitscontrole te organiseren.
Shanvim, als wereldwijde leverancier van slijtonderdelen voor brekers, vervaardigen wij slijtonderdelen voor kegelbrekers voor verschillende merken brekers. We hebben meer dan 20 jaar geschiedenis op het gebied van CRUSHER WEAR PARTS. Sinds 2010 exporteren we naar Amerika, Europa, Afrika en andere landen in de wereld.
Posttijd: 16 maart 2023