ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క సేవ జీవితాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశం. ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ అనేది బ్లో బార్కు రెండవ స్థానంలో ఉన్న దుస్తులు-నిరోధక భాగం, మరియు ఇది పెద్ద ఇంపాక్ట్ లోడ్ను అంగీకరిస్తుంది.
1. ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క ముడి పదార్థం సాధారణంగా అధిక మాంగనీస్ స్టీల్తో వేయబడుతుంది మరియు మధ్యస్థ కార్బన్ స్టీల్ రాడ్లు కూడా ఉపయోగించబడతాయి. బొగ్గు విరిగిపోయినప్పుడు, దానిని సాధారణ స్టీల్ ప్లేట్లతో కూడా వెల్డింగ్ చేయవచ్చు. అధిక మాంగనీస్ స్టీల్తో వేసిన ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ యొక్క అప్లికేషన్ ప్రకారం సాపేక్షంగా తక్కువ జీవితకాలం కలిగి ఉంటుంది. ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క దుస్తులు-నిరోధక పదార్థాన్ని అధ్యయనం చేయడం అవసరం.
కొన్ని విదేశీ కర్మాగారాలు ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ను చుట్టడానికి వేర్-రెసిస్టెంట్ ప్లాస్టిక్ను ఉపయోగిస్తాయి లేదా మెటల్ ఉపరితలం స్థానంలో ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క గాడిలో రాళ్లను కరుగుతాయి, ఇది ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. కొన్ని కర్మాగారాలు, ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క దుస్తులు నియమాల ప్రకారం, కొన్ని విభజన పరికరాలను ఎంచుకుని, ప్రతి భాగం యొక్క దుస్తులు డిగ్రీ ప్రకారం వాటిని భర్తీ చేస్తాయి మరియు సేవా జీవితం రెట్టింపు కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
2. ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క ఆకృతి ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క మెటీరియల్ పరంగా దాని దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరచడంతో పాటు, ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క ఆకృతి కూడా గమనించదగినది. కొన్ని ఇంపాక్ట్ క్రషర్లు జిగ్జాగ్ ఇంపాక్ట్ ప్లేట్లను ఉపయోగిస్తాయి. నిర్మాణం సరళమైనది మరియు ఉత్పత్తి సరళమైనది అయినప్పటికీ, పిండిచేసిన పదార్థాల యొక్క అత్యంత ప్రభావవంతమైన ప్రభావం అణిచివేతకు హామీ ఇవ్వదు, మరియు అణిచివేత కుహరం తరచుగా తగ్గిపోతుంది మరియు ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ యొక్క అంచులు మరియు మూలలు కూడా త్వరగా అరిగిపోతాయి.
పదార్థం ఇంపాక్ట్ ప్లేట్కు లంబంగా లేనందున, షీర్ ఫోర్స్ తరచుగా సంభవిస్తుంది, దుస్తులు వేగవంతం చేయడానికి ఇంపాక్ట్ ప్లేట్ను ఏర్పరుస్తుంది. అదనంగా, విరిగిన లైన్ తరచుగా పొడి లేదా తడి పదార్థం యొక్క సంశ్లేషణ వలన సంభవిస్తుంది, ఇది అణిచివేత కుహరాన్ని మరింత తగ్గిస్తుంది మరియు అణిచివేత ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
ఇంపాక్ట్ క్రషర్ రోటర్ల ఉపయోగం కోసం జాగ్రత్తలు
1. రోటర్ యొక్క స్టాటిక్ బ్యాలెన్స్ ఇన్స్టాలేషన్, పని మరియు నిర్వహణ సమయంలో ఇంపాక్ట్ క్రషర్ రోటర్ యొక్క స్టాటిక్ బ్యాలెన్స్కు ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించాలి. బ్లో బార్లను తిప్పడం లేదా భర్తీ చేయడంతో సంబంధం లేకుండా, రోటర్ యొక్క స్టాటిక్ అసమతుల్యత తీవ్రమైన వైబ్రేషన్ మరియు బేరింగ్ హీటింగ్ను కలిగించకుండా నిరోధించడానికి రోటర్లోని బ్లో బార్లను ఒకదానితో ఒకటి మార్చుకోవాలి. బ్లో బార్ను తిప్పినప్పుడు లేదా కొత్త బ్లో బార్తో భర్తీ చేసినప్పుడు, దానిని తూకం వేయాలి మరియు అదే బరువు లేదా చాలా తక్కువ బరువు తేడా (0.5kg) ఉన్న బ్లో బార్లను చుట్టుకొలతతో పాటు సమరూపంగా అమర్చాలి, తద్వారా మొత్తం రోటర్ స్టాటిక్ బ్యాలెన్స్ స్థితిలో ఉంది. ఇప్పటికీ ఉద్ఘాటన ఉన్నట్లయితే, రోటర్కు తాత్కాలికంగా బ్యాలెన్స్ బరువును జోడించే పద్ధతిని ఎదుర్కోవటానికి ఉపయోగించవచ్చు.
2. రోటర్ యొక్క మృదువైన యంత్రం యొక్క పని ప్రక్రియలో, రోటర్ యొక్క ప్రధాన బేరింగ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలను గమనించడానికి శ్రద్ధ వహించండి, ఇది సాధారణంగా 60℃ మించకూడదు మరియు గరిష్టంగా 75℃ కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు. ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల ఈ నియమాన్ని మించి ఉంటే, మీరు తనిఖీ చేయడానికి మరియు సమర్థవంతమైన చర్యలు తీసుకోవడానికి కారును త్వరగా పార్క్ చేయాలి. రోటర్ యొక్క రెండు చివర్లలోని రోలింగ్ బేరింగ్లను ఆయిల్ లేదా మాలిబ్డినం డైసల్ఫైడ్ గ్రీజు లూబ్రికేషన్ కోసం ఉపయోగించవచ్చు మరియు ప్రతి షిఫ్ట్లో కొద్ది మొత్తంలో (2-3 సార్లు) గ్రీజు క్రమం తప్పకుండా ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది.
3. సీల్డ్ దుమ్ము తొలగింపు ప్రభావం క్రషర్ పని సమయంలో, దుమ్ము సాపేక్షంగా పెద్దది. క్రషర్ యొక్క అన్ని భాగాల మంచి సీలింగ్తో పాటు, వెంటిలేషన్ మరియు దుమ్ము సేకరణ పరికరాలు వర్క్షాప్లో ఇన్స్టాల్ చేయాలి. ఇది డబుల్-రోటర్ ఇంపాక్ట్ క్రషర్ అయితే, రెండు రోటర్ల ప్రసార భాగాలను విడిగా ప్రారంభించాలి. అణిచివేత పరికరాల మొత్తం సెట్ యొక్క ప్రారంభ క్రమం ఇలా ఉండాలి: దుమ్ము సేకరణ పరికరాలు-కన్వేయర్-క్రషర్-ఫీడర్; పార్కింగ్ క్రమం దీనికి విరుద్ధంగా ఉంది.
ఎదురుదాడి బ్రేకర్ను సరిగ్గా ఇన్స్టాల్ చేయండి, నిర్వహించండి మరియు రక్షించండి. ఆపరేషన్ సమయంలో చెడ్డ పరిస్థితి కనుగొనబడితే, ఎక్కువ నష్టాలను నివారించడానికి మరియు పరికరాల స్థిరమైన ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడానికి నిర్వహణ కోసం తక్షణమే నిలిపివేయాలి.
శాన్విమ్ క్రషర్ ధరించే భాగాలను అందించే ప్రపంచ సరఫరాదారుగా, మేము వివిధ బ్రాండ్ల క్రషర్ల కోసం కోన్ క్రషర్ ధరించే భాగాలను తయారు చేస్తాము. క్రషర్ వేర్ పార్ట్స్ రంగంలో మాకు 20 ఏళ్లకు పైగా చరిత్ర ఉంది. 2010 నుండి, మేము అమెరికా, యూరప్, ఆఫ్రికా మరియు ప్రపంచంలోని ఇతర దేశాలకు ఎగుమతి చేసాము.
పోస్ట్ సమయం: సెప్టెంబర్-07-2022