HABERLER

1. Kırma boşluğundaki cevher kırma sayısını artırın.

Kırma boşluğunun yapı optimizasyonu, malzemelerin kırma işleminde yapı parametrelerinde ve kırma boşluğunun şeklinde önemli bir rol oynar. Bu faktör, ekipmanın üretkenliğini, güç tüketimini, astar aşınmasını, ürün parçacık boyutunun tekdüzeliğini ve geçiş hızını belirler. Anahtar bağlantı.

2. Sıkı taraftaki tahliye açıklığının parametrelerini değiştirmeyin.

Kumtaşı ürünlerinin çıktısını, kalitesini ve yükünü stabilize etmek istiyorsanız öncelikle koniğin sıkı tarafındaki boşaltma deliğinin parametrelerinin değişmeden kalmasını sağlamalısınız. Aksi takdirde ürünün parçacık boyutu beklenmedik bir şekilde artacak ve bu durum tüm üretim hattı sistemini ve nihai çıktıyı etkileyecektir.

Öneri: Her vardiyada sıkı yan boşaltma açıklığının parametrelerinin kontrol edilmesi tavsiye edilir.

3. “Dolu oda” işletimine devam etmeye çalışın.

Bir koni, dengesiz besleme gibi faktörler nedeniyle "aç" ve "tatmin olmuşsa", ürünün parçacık boyutu ve verimi de dalgalanacaktır. Yarım boşluklu koni, derecelendirme ve iğne şekli açısından ideal değildir.

Öneri: Kum ve çakıl üreticileri daha iyi bir çıktı ve parçacık boyutu elde etmek için koninin boşluktan geçmesini ve çok fazla beslenmemesini sağlamaya çalışırlar. Bu, son üründe üçüncül koni kırılmasının (kısa uçlu koni kırılması) üretilmesi için özellikle önemlidir.

4. Çok az beslemeyin.

Sadece az miktarda hammadde vermek koni kırma yükünü azaltmayacaktır. Tam tersine, çok az hammadde, yalnızca çıktıya zarar vermekle ve ürünün parçacık boyutunun zayıf olmasını sağlamakla kalmayacak, aynı zamanda konik kırma yatağını da olumsuz yönde etkileyecektir.

Koni kırmanın çalışma prensibine göre koni kırmanın gerçek gücü, anma gücünün %40'ından az olmamalıdır. Doğru "yük taşıma konumunu" elde etmek ve verimliliği en üst düzeye çıkarmak için, gerçek koni kırma gücünün, nominal gücün %40 ila %100'ü arasında tutulması gerekir. Çalışma sırasında nominal gücün %75~%95'ine ulaşmak en iyi seçimdir

5. Kırma boşluğunun tasarımı ve dönüşümü.

Kırma boşluğu teknolojisi, kırıcının çekirdek teknolojisi olarak adlandırılır çünkü ince konik kırıcının kırma boşluğunun performans özellikleri, kırıcının üretiminde ve çalışmasında son derece önemli bir rol oynar. Paralel bölge kısaltılarak kırma bölgesinin uzunluğu arttırılabilir ve kırma miktarı arttırılabilir; sabit koni kırma yüzeyinin düz çizgi bağlantısı, düz bir çizgi ve eğri bağlantısına dönüştürülür ve hareketli koni ile sabit koninin bağlantı noktaları, tıkanma olasılığını azaltmak için kademeli hale getirilir; Eksantrikliği azaltın, Kırma sayısını artırmak ve üretim verimliliğini artırmak için eksantrik manşonun hızını artırın.

6. Makul müdahale seçimi.

İnce kırılmış konik kırıcının ana şaftının ve gövdesinin çalışma sırasında gevşememesini sağlamak için, ana şaft ile konik gövde arasındaki etkileşimin azaltılması gerekir. Parazit ne kadar büyük olursa o kadar güçlü olur, ancak bu durum gerilim konsantrasyonunu artıracak ve ana şaftı yoracaktır. Mukavemet azalması daha ciddidir, bu nedenle ince kırma konik kırıcının eşleşen girişimi makul bir şekilde seçmesi çok önemlidir.

7. Titreşimli ekranın iyileştirilmesi.

İnce konik kırıcıda yapılandırılan titreşimli eleklerin çoğunun da bazı sorunları vardır, bu nedenle titreşimli eleğin iyileştirilmesi aynı zamanda ince konik kırıcının çalışma verimliliğini arttırmanın etkili bir yoludur. İyileştirme sürecinde titreşimli elek fiili duruma göre iyileştirilmelidir. Genel olarak elek yüzeyinin uzunluğunun arttırılması, titreşim frekansının arttırılması, elek yüzeyinin kurulum açısının ve yapısının azaltılması, besleme yönteminin iyileştirilmesi gibi tedbirleri içermektedir.

8. Otomatik ayar sisteminin arttırılması.

İnce kırma konik kırıcının çalışma verimliliğini arttırmak için otomatik ayar sisteminin eklenmesi gerekmektedir. Kırıcının üst kısmına ve titreşimli eleğin alt kısmına tek tahrikli bir döner dağıtıcı monte edilebilir; bu, düzensiz besleme ayrımını, darbe dinamik konisini ve levhayı çözebilir. Düzensiz aşınma sorunu. Güç kontrolü benimsendi ve otomatik besleme kontrol sistemi eklendi.

9. Feed'in düşme noktası malzemenin hizalanması gerekiyor koninin merkez noktası besleme portuna girecek şekilde.

Besleme malzemesinin düşme noktasını kırık koninin girişinin merkezine yönlendirmek için dikey bir saptırıcı kullanılması tavsiye edilir. Düşme noktası eksantrik olduğunda kırma boşluğunun bir tarafı malzemeyle dolu, diğer tarafı boş veya daha az malzeme olur, bu da kırıcı çıktısının azalması, iğne benzeri ürünlerin artması ve parçacık boyutunun büyük olması gibi olumsuz etkilere neden olur.

Uygunsuz çalışma: Bu meydana geldiğinde, operatör sık ​​sık dar yan boşaltma portunun parametrelerini azaltacak ve kırıcının hedef parçacık boyutunda ürünler üretmesini sağlamaya çalışacaktır. Ancak çok fazla besleme kolaylıkla aşırı yük ve ayar döngüsü atlama gibi sorunlara neden olabilir. Ayar segmanı tabanının eğilmesi, eğilmesi ve hasar görmesi gibi sorunlara yol açarak daha fazla üretim kaybına neden olur.