1. Tăng số lượng quặng nghiền trong khoang nghiền.
Việc tối ưu hóa cấu trúc của khoang nghiền đóng vai trò quan trọng trong các thông số cấu trúc và hình dạng của khoang nghiền trong quá trình nghiền vật liệu. Yếu tố này quyết định năng suất của thiết bị, mức tiêu thụ điện năng, độ mòn của lớp lót, độ đồng đều của kích thước hạt sản phẩm và tốc độ vượt qua. Liên kết chính.
2. Giữ nguyên các thông số của cửa xả bên kín.
Muốn ổn định sản lượng, chất lượng và tải trọng của sản phẩm sa thạch, trước tiên phải đảm bảo các thông số cổng xả bên kín của côn không thay đổi. Nếu không, kích thước hạt của sản phẩm sẽ tăng đột ngột, ảnh hưởng đến toàn bộ hệ thống dây chuyền sản xuất và đầu ra cuối cùng.
Gợi ý: Nên kiểm tra các thông số của cửa xả bên kín mỗi ca.
3. Cố gắng tiếp tục hoạt động “toàn phòng”.
Nếu một chiếc nón “đói” và “thỏa mãn” do các yếu tố như thức ăn không ổn định thì kích thước hạt và năng suất của sản phẩm cũng sẽ dao động. Hình nón nửa khoang không lý tưởng về độ chuyển màu và hình dạng kim.
Khuyến nghị: Các nhà sản xuất cát và sỏi cố gắng đảm bảo rằng hình nón xuyên qua khoang và không nạp quá nhiều để đạt được sản lượng và kích thước hạt tốt hơn. Điều này đặc biệt quan trọng để tạo ra vết nứt hình nón cấp ba (gãy hình nón đầu ngắn) trong sản phẩm cuối cùng.
4. Không cho ăn quá ít.
Chỉ cung cấp một lượng nhỏ nguyên liệu thô sẽ không làm giảm gánh nặng của việc bẻ nón. Ngược lại, quá ít nguyên liệu thô không chỉ làm hỏng sản phẩm đầu ra và kích thước hạt kém mà còn ảnh hưởng xấu đến ổ trục nghiền côn.
Theo nguyên lý làm việc của việc phá côn, công suất thực tế của việc phá côn không được nhỏ hơn 40% công suất định mức. Để có được “định vị chịu tải” chính xác và tối đa hóa năng suất, công suất phá côn thực tế phải được giữ trong khoảng từ 40% đến 100% công suất định mức. Đó là sự lựa chọn tốt nhất để đạt 75% ~ 95% công suất định mức trong quá trình vận hành
5. Thiết kế và biến đổi khoang nghiền.
Công nghệ khoang nghiền được gọi là công nghệ cốt lõi của máy nghiền vì đặc tính hoạt động của khoang nghiền của máy nghiền hình nón mịn đóng vai trò cực kỳ quan trọng trong quá trình sản xuất và vận hành máy nghiền. Chiều dài của vùng nghiền có thể được tăng lên bằng cách rút ngắn vùng song song và có thể tăng lượng nghiền; kết nối đường thẳng của bề mặt nghiền hình nón cố định được thay đổi thành đường thẳng và kết nối đường cong, đồng thời các điểm kết nối của hình nón chuyển động và hình nón cố định được đặt so le để giảm khả năng tắc nghẽn; giảm độ lệch tâm, Tăng tốc độ của ống bọc lệch tâm để tăng số lần nghiền và nâng cao hiệu quả sản xuất.
6. Lựa chọn can thiệp hợp lý.
Để đảm bảo trục chính và thân máy nghiền côn mịn không bị lỏng trong quá trình vận hành, cần giảm sự giao thoa giữa trục chính và thân côn. Mặc dù lực cản càng lớn thì càng mạnh nhưng điều này sẽ làm tăng sự tập trung ứng suất và làm mỏi trục chính. Việc giảm cường độ nghiêm trọng hơn, do đó, điều rất quan trọng đối với máy nghiền hình nón nghiền mịn là lựa chọn độ nhiễu phù hợp của nó một cách hợp lý.
7. Cải thiện màn hình rung.
Hầu hết các màn hình rung được cấu hình trong máy nghiền hình nón mịn cũng có một số vấn đề, do đó việc cải tiến màn hình rung cũng là một cách hữu hiệu để nâng cao hiệu quả làm việc của máy nghiền hình nón mịn. Trong quá trình cải tiến, màn hình rung cần được cải tiến theo tình hình thực tế. Nói chung, nó bao gồm các biện pháp như tăng chiều dài bề mặt màn hình, tăng tần số rung, giảm góc lắp đặt và cấu trúc của bề mặt màn hình cũng như cải tiến phương pháp cấp liệu.
8. Tăng cường hệ thống điều chỉnh tự động.
Để nâng cao hiệu quả làm việc của máy nghiền côn mịn cần bổ sung thêm hệ thống điều chỉnh tự động. Một bộ phân phối quay dẫn động đơn có thể được lắp đặt ở phần trên của máy nghiền và phần dưới của màn hình rung, có thể giải quyết tình trạng phân chia nguồn cấp dữ liệu không đồng đều, tác động đến hình nón và tấm động. Vấn đề mài mòn không đều. Kiểm soát quyền lực được thông qua và hệ thống kiểm soát cho ăn tự động được thêm vào.
9. Điểm rơi của nguồn cấp dữ liệu vật liệu cần phải được căn chỉnh với điểm trung tâm của hình nón đi vào cổng cấp liệu.
Nên sử dụng bộ làm lệch hướng dọc để dẫn điểm rơi của nguyên liệu cấp liệu vào tâm lối vào của hình nón bị vỡ. Khi điểm rơi lệch tâm, một bên của khoang nghiền chứa đầy vật liệu, bên kia trống hoặc ít vật liệu hơn, điều này sẽ gây ra các tác động bất lợi như giảm sản lượng máy nghiền, tăng sản phẩm dạng kim và kích thước hạt lớn.
Vận hành không đúng cách: Một khi điều này xảy ra, người vận hành thường sẽ giảm các thông số của cổng xả bên kín và cố gắng làm cho máy nghiền tạo ra các sản phẩm có kích thước hạt mục tiêu. Tuy nhiên, quá nhiều bước tiến có thể dễ dàng gây ra các vấn đề như quá tải và nhảy vòng điều chỉnh. Nó sẽ gây ra các vấn đề như nghiêng, nghiêng, hư hỏng đế vòng điều chỉnh, dẫn đến tổn thất sản xuất lớn hơn.
Thời gian đăng: 28-05-2021